La Zeus P200 è la stampante 3D grande formato costruita interamente in Italia da 3DLINE: 500 × 600 × 700 mm di volume utile, fino a 3 estrusori raffreddati a liquido a 400 °C, camera calda attiva fino a 80 °C e piano a 120 °C. È la macchina per i pezzi monolitici che nessun altro volume regge — carter, attrezzature, modelli di fonderia, componenti che dividere in parti significherebbe introdurre tolleranze che non ti puoi permettere.
Duecentodieci litri di area utile: è la misura che definisce una stampante 3D grande formato, e serve per i pezzi monolitici extra-large. Meccanica su guide lineari a ricircolo di sfere e struttura rigida in acciaio: la quota resta la stessa dal primo strato all'ultimo, anche a settanta centimetri di altezza.
La posizione viene verificata e corretta a ogni movimento. Su un ciclo che dura giorni, un solo passo perso sfalsa tutti gli strati successivi: l'anello di retroazione è ciò che rende ripetibile una stampa lunga.
Tutti raffreddati a liquido, abbinati alla camera calda attiva fino a 80 °C e al piano a 120 °C. Tre estrusori significano tre materiali nella stessa stampa: due strutturali più il supporto solubile, oppure tre colori, senza mai aprire la macchina. In alternativa la macchina si alimenta direttamente a pellet.
Display a colori per gestire file, calibrazioni e parametri. Connettività Wi-Fi, LAN e USB: la coda di stampa si governa dalla macchina o dalla scrivania, senza passaggi intermedi.
La macchina la costruiamo noi, quindi i ricambi li abbiamo e le riparazioni le facciamo. Nessun distributore in mezzo: un fermo si misura in ore, non in settimane di attesa doganale.
Affianchiamo il tuo team sull'uso della macchina e sull'ottimizzazione dei materiali tecnici. Un impianto sfruttato al 30% è un investimento dimezzato, e quasi sempre il limite non è l'hardware.
Girala, entra nei dettagli. Ogni punto ambra racconta una scelta costruttiva pensata per chi stampa tutti i giorni!
Trascina per ruotare · tocca i punti ambra
Carichi il file da USB o SD e premi start: la P200 lavora da sola, senza restare legata a un computer. Il touch a colori tiene sotto controllo avanzamento e temperature anche da lontano, così chi passa in reparto capisce in un secondo a che punto è il pezzo.
Un colpo e la macchina si ferma: assi e riscaldatori si spengono all'istante. Il riarmo è volontario, come deve essere su una macchina che lavora in reparto accanto alle persone. È il dettaglio che il tuo RSPP guarda per primo.
L'ampio sportello in policarbonato antiurto ti lascia seguire la stampa senza aprirla: la camera resta in temperatura e il pezzo non si deforma. Il sensore avvisa la macchina ogni volta che la porta viene aperta durante il lavoro, così nessun intervento resta senza traccia.
Bobine di scorta, ugelli, piani e attrezzi viaggiano dentro la macchina. Sembra un dettaglio, ma è la differenza fra ripartire in due minuti e girare per il reparto a cercare la chiave giusta.
La sposti a mano da un reparto all'altro e la blocchi dove serve. Una macchina di questa taglia che resta mobile ti permette di cambiare layout senza chiamare nessuno.
Nylon, PA caricati e policarbonato assorbono umidità in poche ore: in estrusione quell'acqua diventa crepitio, bolle e strati che non tengono. L'essiccatore affiancato ospita fino a 6 bobine da 1 kg e alimenta la macchina in diretta, così l'ultimo metro di filamento rende come il primo.
I tecnopolimeri ad alta temperatura emettono particolato e odori: la P200 li cattura con un gruppo HEPA più carboni attivi in estrazione forzata. Vuol dire poterla tenere in ufficio tecnico o in officina, non relegata in un locale a parte.
Tutta l'elettronica di potenza è raccolta in un vano dedicato e separato dalla zona calda, realizzato a norma CE. Un manutentore apre lo sportello, lavora in sicurezza e chiude: nessun cablaggio volante, nessuna sorpresa.
È il sistema che tiene fredda la zona sopra l'ugello mentre sotto si lavora fino a 400 °C. Senza, alle alte temperature il filamento si ammorbidisce prima del punto giusto e la stampa si pianta a metà. Con, la P200 tiene il passo per giorni interi.
La differenza fra una macchina che tiene la quota per giorni e una che si sfalsa al terzo strato sta qui dentro. Tocca i punti per vedere i componenti che abbiamo scelto, e perché.
Tocca i punti ambra
La ventola in alto tira fuori l'aria della camera e la manda al gruppo HEPA con carboni attivi. Sopra i 260 °C i tecnopolimeri emettono particolato ultrafine: qui viene catturato prima di arrivare in reparto, non disperso nella stanza.
Tre teste, tre materiali nello stesso pezzo: due strutturali più il supporto solubile, oppure tre colori, senza mai fermare la stampa per cambiare bobina. Il raffreddamento a liquido tiene fredda la zona sopra l'ugello mentre sotto si lavora fino a 400 °C: è la condizione per non bloccare il filamento a metà ciclo.
Ogni movimento viene misurato e corretto dall'encoder. Su una stampa che dura giorni un solo passo perso sfalsa tutti gli strati successivi, e te ne accorgi all'ultimo: con l'anello di retroazione quel rischio non esiste.
Gli assi X e Y scorrono su guide robuste guide lineari HGR15 con tolleranza H7. Le cinghie sono scelte per reggere il calore della camera: dentro una macchina che sta a 80 °C per giorni, una cinghia comune si allunga rovinando la stampa.
Otto guide HGR20 distribuiscono il peso sui quattro montanti. È Abbiamo progettato la struttura sovradimensionata di proposito: non deve flettere di un decimo né al primo strato né a settanta centimetri di altezza.
Cavi e catenarie sono gli stessi componenti che si usano sull'automazione industriale: reggono il calore della camera e milioni di flessioni. È la parte che nessuno guarda quando compra, e la prima che cede sulle macchine costruite al risparmio.
Due viti a ricircolo di sfere da 16 mm sollevano la struttura lungo i 700 mm di corsa. Non è una barra filettata: il ricircolo di sfere elimina il gioco e mantiene lo stesso passo dal primo all'ultimo strato, che è poi il motivo per cui un pezzo alto esce con le quote giuste.
La camera calda attiva tiene il pezzo in temperatura mentre cresce, così gli strati si raffreddano insieme e non uno alla volta. Su un componente da mezzo metro è la differenza fra un pezzo integro e uno che si apre lungo gli angoli mentre lo guardi.
Mezzo metro per sessanta centimetri riscaldati fino a 120 °C, uniformi da bordo a bordo. Su superfici così ampie il primo strato è tutto: se si stacca un angolo dopo dieci ore, hai perso dieci ore e il materiale.
L'interfaccia della Zeus P200 è dominata da un touch a colori da 7 pollici che mostra ogni fase della produzione mentre avviene. Accanto al display, i comandi fisici di avvio ed emergenza restano meccanici: su una macchina che lavora materiali a 400 °C, il pulsante che ferma tutto non deve dipendere da un menu.
La Zeus P200 fa parte della linea Zeus: le altre configurazioni, dalla compatta al sistema a cambio pallet, sono nella pagina delle stampanti 3D industriali.
Estrusione fino a 400 °C e camera calda attiva aprono la finestra ai polimeri tecnici veri, non solo a quelli facili. Le schede dettagliate di ogni materiale, con impieghi e caratteristiche, sono più avanti in questa pagina.
Mandaci il disegno del pezzo: ti diciamo se entra nel volume, con che materiale conviene farlo e quante ore serve. Scrivi a 3dline@3dline.it o chiama lo 0522 1500207.
La Zeus P200 si collega alla 3D Tower, la console che centralizza il controllo di più macchine in un'unica interfaccia. Metti in coda i lavori, segui l'avanzamento via webcam e intervieni da remoto senza tornare in reparto. Su un parco macchine che lavora ventiquattr'ore, la differenza fra accorgersi di un problema subito o la mattina dopo vale un turno intero di produzione. L'interconnessione al sistema gestionale è anche il requisito tecnico su cui si regge l'accesso all'iperammortamento per i beni strumentali 4.0.
Ogni voce qui sotto risolve un problema preciso che si incontra su una stampante 3D grande formato quando si lavorano materiali tecnici. Se non ti è mai capitato nessuno di questi problemi, probabilmente non ti serve una macchina di questa classe.
La macchina tasta il piano in più punti e compensa da sola. Su un'area di 500 × 600 mm anche un decimo di dislivello significa un primo strato che non aderisce a un angolo: qui viene corretto prima che tu te ne accorga.
Anello di retroazione sulla posizione: la macchina verifica di essere dove crede di essere. È ciò che evita di scoprire dopo quaranta ore che gli strati sono sfalsati e il pezzo è da rifare.
Tre estrusori, non tre bobine su un ugello solo: ogni materiale ha il suo percorso, quindi niente spurgo fra un cambio e l'altro. Due materiali strutturali più il supporto solubile, oppure tre colori. Sulle geometrie complesse il supporto solubile è la differenza fra un sottosquadro pulito e ore di rifinitura a mano.
Si alimenta con lo stesso granulo che entra nelle presse a iniezione. Su volumi importanti il costo per chilogrammo crolla di un ordine di grandezza rispetto alla bobina, e si accede a formulazioni che come filo non esistono.
Duecentodieci litri utili. È il numero che decide se un carter, una dima o un modello di fonderia esce in un pezzo solo oppure va diviso, incollato e allineato — introducendo tolleranze che in produzione pesano.
Fino a 400 °C, ognuno con il proprio circuito a liquido. Il raffreddamento a liquido impedisce che il calore risalga lungo il filamento e lo ammorbidisca prima del punto di fusione: con la camera calda a pieno regime, una ventola ad aria pescherebbe aria già a 80 °C.
Il pezzo si raffredda in modo controllato invece che a caso. Senza, i materiali che ritirano si staccano dal piano agli angoli o si aprono lungo un piano orizzontale — e più il pezzo è grande, più il problema si aggrava.
Impianto elettrico certificato, protezioni termiche, sensore di fine filamento e arresto di emergenza. Requisiti minimi per una macchina che resta accesa quando in reparto non c'è nessuno.
Guide lineari e viti a ricircolo di sfere su struttura monoscocca. La rigidezza mantiene la quota sui pezzi lunghi e assorbe le vibrazioni prima che diventino ghosting sulla superficie.
Estrusione fino a 400 °C e camera calda termoregolata: è la finestra di lavoro che trasforma i polimeri tecnici in componenti pronti all'uso invece che in prototipi da guardare. Per ogni materiale trovi cosa lo rende utile e dove ha senso usarlo.
Ottimizzato per la camera calda attiva: è il materiale su cui il controllo termico si vede di più, perché senza si stacca dal piano.
Carteraggi e prototipazione funzionale
Regge sole e intemperie senza ingiallire né infragilirsi. È l'ABS per ciò che vive fuori.
Automotive e componenti outdoor
Nylon rinforzato con fibra di carbonio: rigidezza vicina al metallo con circa il 60% di peso in meno. Abrasivo, richiede ugello temprato.
Supporti strutturali e racing
Elastomero con buona resistenza chimica, gestito dal trascinamento diretto senza che il filo si accartocci nel condotto.
Guarnizioni e smorzatori d'urto
Coefficiente d'attrito basso e resistenza all'usura eccezionale. Igroscopico: va tenuto asciutto o in stampa fa bolle.
Ingranaggi e boccole autolubrificanti
Regge sostanze aggressive e la flessione ripetuta senza rompersi: è il materiale delle cerniere vive.
Serbatoi e contenitori tecnici
Stabilità dimensionale, atossicità e ottima adesione fra gli strati. Il compromesso che riesce quasi sempre.
Supporti e packaging tecnico
Dettaglio estetico difficile da battere sul grande formato. La versione High-Temp regge più calore del PLA standard.
Mockup volumetrici e design
Si stampa direttamente dal granulo delle presse a iniezione: è la voce che cambia il conto economico quando i volumi diventano seri.
Arredo di design e produzioni in serie
Nylon caricato vetro: tiene la quota anche dove la temperatura sale. Abrasivo quanto il carbonio.
Dime di saldatura e box elettrici
I materiali igroscopici — nylon, PA caricati, polipropilene — assorbono umidità dall'aria in poche ore. Vanno conservati asciutti: per questo la gamma include l'essiccatore 3D Box e una selezione di filamenti e accessori testati sulle nostre macchine.
Materiali, applicazioni, software e integrazione: quello che ci chiedono prima di decidere su una stampante 3D grande formato.
È una stampante 3D grande formato di classe industriale, con volume utile 500 × 600 × 700 mm, progettata per produzione continuativa, prototipazione avanzata e componenti tecnici di grandi dimensioni.
ABS, ASA, PETG, nylon PA12 e nylon caricato con fibra di carbonio o di vetro, TPU, polipropilene, PLA HT e granulo. Gli estrusori rinforzati gestiscono anche i materiali abrasivi, che con un ugello in ottone si consumerebbero in poche ore.
No. La calibrazione soft-touch automatizzata elimina la parte che fa fallire più stampe, cioè il primo strato, e il touch da 7 pollici guida le operazioni quotidiane. La formazione all'avvio è inclusa: il limite di solito non è la macchina, ma quanto la si conosce.
I motori ad anello chiuso con encoder permettono velocità elevate senza perdere la posizione, e garantiscono che il pezzo numero cinquanta abbia le stesse quote del primo. È la ripetibilità, più della velocità di punta, a fare la differenza in produzione.
Sì, può essere configurata per la stampa diretta da granulo. Su produzioni di volume il costo del materiale per chilogrammo si abbatte di un ordine di grandezza rispetto al filamento in bobina, e si accede a formulazioni che come filo non esistono.
500 × 600 × 700 mm, cioè circa 210 litri utili. È il volume che permette di realizzare carter, dime e modelli in un pezzo unico, senza dividerli e incollarli introducendo tolleranze.
Sì, con camera calda attiva fino a 80 °C. Serve a rallentare il raffreddamento del pezzo: senza, i materiali che ritirano si staccano dal piano agli angoli o si aprono lungo un piano orizzontale, e più il pezzo è grande più il problema si aggrava.
L'impianto elettrico è di tipo industriale e certificato, con protezioni termiche, sensore di fine filamento e arresto di emergenza. Sono i requisiti minimi perché una macchina possa restare accesa quando in reparto non c'è nessuno.
Piena compatibilità con i principali CAD (SolidWorks, Fusion 360, Rhino) e con gli slicer più diffusi: Simplify3D, Orca Slicer e Cura. Su richiesta forniamo i profili già preconfigurati sui nostri materiali.
Sì. I file si inviano via USB, SD, Wi-Fi o rete LAN, e con la console 3D Tower si gestiscono più macchine da un'unica interfaccia, con monitoraggio via webcam.
Installazione, formazione del personale e supporto post-vendita diretto: la macchina la costruiamo noi, quindi i ricambi sono a magazzino e chi risponde al telefono ha in mano lo stesso modello. Un fermo si misura in ore, non in settimane.
Sì. Copriamo l'uso della macchina, lo slicing avanzato, la scelta degli orientamenti e dei supporti e la gestione dei materiali igroscopici, sui polimeri che userai davvero in produzione.